Jak konstrukcja palety wpływa na wykorzystanie kontenerów 20- i 40-stopowych

Wykorzystanie kontenera jest często traktowane jako problem planowania transportu, ale część rezultatów jest ustalana znacznie wcześniej – podczas projektowania palety. Długość, szerokość, wysokość, waga, geometria pokładu i możliwości zagnieżdżania palet mogą mieć wpływ na to, jak efektywnie mieści się ładunek w kontenerach o długości 20 i 40 stóp.

Dwie konstrukcje palet o podobnej nośności mogą dawać bardzo różne wyniki wysyłki. Jeden może skutecznie dopasować się do wymiarów kontenera i powierzchni ładunku, podczas gdy inny tworzy nieużywane paski podłogowe, niepotrzebne zwisy lub dodatkowy ciężar opakowania. W przypadku eksporterów przemieszczających powtarzające się przesyłki niewielkie różnice w geometrii palet mogą skutkować znaczącymi zmianami w pojemności kontenerów i kosztach logistyki.

Wykorzystanie kontenera zaczyna się od śladu palety

Pierwszą kwestią przy planowaniu kontenerów paletowych jest zwykle to, ile palet zmieści się na podłodze kontenera. Obliczenia rozpoczynają się od powierzchni palety — zewnętrznej długości i szerokości palety — ale odpowiedź nie polega po prostu na podzieleniu powierzchni podłogi przez powierzchnię palety.

Paleta musi fizycznie pasować do rzędów i kolumn, co oznacza, że ​​jej stosunek długości do szerokości ma znaczenie tak samo, jak jej całkowita powierzchnia. Typowe wymiary palet eksportowych mogą obejmować formaty takie jak 1200 × 1000 mm, 1200 × 800 mm, 1100 × 1100 mm, 1140 × 1140 mm oraz niestandardowe rozmiary opracowane dla konkretnego ładunku.

Paleta, która działa wydajnie w jednej orientacji, może marnować miejsce w innej. Niektóre plany załadunku wykorzystują wszystkie palety w tym samym kierunku, podczas gdy inne łączą obrócone palety, aby efektywniej wykorzystać dostępną podłogę.

Dlatego też wyboru palet do eksportu nie należy rozpoczynać od założenia, że ​​najpopularniejszy standardowy rozmiar jest automatycznie najlepszym rozmiarem dla każdego kontenerowanego produktu.

Małe zmiany w wymiarach palet mogą spowodować powstanie dużych martwych przestrzeni

Załadunek kontenera jest bardzo wrażliwy na zgodność wymiarową. Niewielkie zwiększenie szerokości palety lub zwis ładunku może czasami uniemożliwić umieszczenie dwóch jednostek obok siebie, pozostawiając pas powierzchni, którego nie można efektywnie wykorzystać.

Ten sam problem może wystąpić na całej długości kontenera. Jeżeli wymiary palety nie są efektywnie podzielone na dostępną przestrzeń ładunkową, w ostatnim rzędzie może pozostać bezużyteczna szczelina, mimo że całkowita niewykorzystana powierzchnia wydaje się stosunkowo niewielka.

Ten współczynnik jest przydatny jako pierwsze oszacowanie, ale sam w sobie nie odzwierciedla rzeczywistej wydajności transportu. Rzeczywiste plany załadunku muszą również uwzględniać zwis ładunku, dostęp do drzwi, materiały zabezpieczające, materiał sztauerski, prześwit wózka widłowego i praktyczną kolejność ładowania palet.

Kontenery 20- i 40-stopowe nagradzają różne strategie ładowania

Kontener 40-stopowy jest dłuższy niż kontener 20-stopowy, ale to nie znaczy, że najbardziej efektywnym schematem załadunku jest zawsze proste podwojenie układu 20-stopowego.

Dłuższe kontenery zapewniają więcej możliwości zmiany orientacji palet, ale tworzą również więcej miejsca na skumulowaną nieefektywność wymiarową. Mała szczelina powtarzająca się w kilku rzędach palet może na końcu kontenera stać się znaczną ilością niewykorzystanej przestrzeni.

Kontenery 20-stopowe często preferują gęste, kompaktowe ładunki

Kontenery dwudziestostopowe są powszechnie używane do transportu gęstych lub stosunkowo ciężkich ładunków przemysłowych. W przypadku takich przesyłek ograniczeniami może być zarówno powierzchnia podłogi, jak i ładunek.

Konstrukcja palety, która efektywnie wykorzystuje powierzchnię podłogi, ale zwiększa niepotrzebną masę tary, może w dalszym ciągu zmniejszyć ilość ładunku komercyjnego, który można wysłać. Dlatego w przypadku ciężkich produktów waga palety zasługuje na taką samą uwagę, jak powierzchnia.

Kontenery 40-stopowe oferują większą elastyczność załadunku

Czterdziestostopowe kontenery mogą pomieścić większą liczbę palet i dłuższe schematy załadunku, dlatego planowanie orientacji jest szczególnie ważne. W zależności od wymiarów palety orientacja mieszana może zmniejszyć martwą przestrzeń, która w przeciwnym razie pozostałaby wzdłuż boków lub z tyłu kontenera.

Jednak dłuższe plany załadunku muszą również uwzględniać zabezpieczenie ładunku i rozkład masy. Maksymalizacja liczby palet bez utrzymywania stabilnego rozkładu masy może później powodować praktyczne problemy z obsługą.

Zwis ładunku może zniszczyć efektywny układ palet

Jednym z najczęstszych błędów w planowaniu jest obliczanie załadunku wyłącznie na podstawie nominalnych wymiarów palety.

Jeśli na palecie o wymiarach 1200 × 1000 mm znajdują się kartony, torby lub komponenty przemysłowe wystające poza pokład, kontener faktycznie uwzględnia większą powierzchnię ładunkową, a nie specyfikację palety wydrukowaną na rysunku.

Nawet niewielki wysięg może zakłócać załadunek obok siebie, zmniejszać prześwit wokół ścian kontenera lub powodować kontakt pomiędzy sąsiadującymi ładunkami. Może również zwiększyć ryzyko uszkodzenia opakowania, jeśli ładunek ociera się podczas transportu o kontener lub sąsiednie palety.

Stan odwrotny, nadmierny podwieszenie, również może marnować miejsce. Jeśli ładunek zajmuje tylko niewielką część pokładu paletowego, paleta może zająć więcej powierzchni i materiału, niż faktycznie wymaga produkt.

Dlatego w przypadku powtarzalnych programów eksportowych wielkość palety powinna zostać obliczona w oparciu o:

• rzeczywista długość i szerokość ładunku,
• dopuszczalny prześwit krawędziowy,
• tolerancja pakowania,
• stabilność obciążenia i
• orientacja ładowania kontenera.

Wysokość palety i konstrukcja pokładu wpływają na wykorzystanie w pionie

Podczas planowania kontenerów największą uwagę poświęca się załadunkowi z podłogi, ale wysokość palety może również wpływać na pojemność użytkową.

Całkowita wysokość ładunku obejmuje samą konstrukcję palety, wysokość ładunku, wszelkie ułożone w stos warstwy oraz prześwit wymagany do załadunku i zabezpieczenia. W przypadku przesyłek, w których dwie załadowane palety lub wiele warstw produktów są ułożone pionowo, nawet stosunkowo niewielki wzrost wysokości palety może zadecydować o tym, czy układ będzie nadal praktyczny.

Grubość pokładu to tylko jedna część równania wysokości

Na wysokość palety wpływają:

• grubość pokładu,
• głębokość żeber,
• wysokość stopy,
• prześwit przy wejściu na widły oraz
• ogólna formowana geometria.

Zmniejszenie wysokości może poprawić wykorzystanie kubatury, ale projekt musi nadal umożliwiać prawidłowy wjazd wózków widłowych lub wózków paletowych i musi utrzymywać wystarczającą głębokość konstrukcyjną, aby utrzymać ładunek.

W przypadku palet z formowanego drewna zintegrowane żebra i nóżki pozwalają producentom zoptymalizować konstrukcję bardziej precyzyjnie niż po prostu zmniejszając każdą sekcję o tę samą wielkość. Celem jest usunięcie niepotrzebnej wysokości przy jednoczesnym zachowaniu dostępu do obsługi i wymaganej sztywności.

Waga palety może stać się problemem związanym z ładunkiem kontenera

Tara palety jest częścią całkowitej przewożonej masy. Kiedy przesyłka zbliża się do limitu ładowności kontenera, każdy kilogram wykorzystany w opakowaniu zmniejsza wagę dostępną dla ładunku komercyjnego.

Rozważmy prostą ilustrację. Jeżeli jeden projekt palety waży 18 kg, a inny 14 kg, różnica wynosi 4 kg na paletę. Na 20 paletach oznacza to o 80 kg mniej masy opakowania w kontenerze.

W przypadku dużego rocznego programu wysyłkowego skumulowana różnica może stać się znacząca. Jednak lżejsze palety nie powodują automatycznie oszczędności w transporcie. Jeśli kontener jest ograniczony raczej objętością niż ładunkiem, zmniejszenie masy palety może spowodować niewielką dodatkową pojemność ładunkową.

Dlatego też wagę palety należy uwzględniać łącznie z gęstością ładunku. Ciężkie maszyny, elementy metalowe i gęste produkty budowlane mogą w większym stopniu skorzystać na zmniejszonej masie palety niż w przypadku lekkich towarów, które wypełniają kontener przed osiągnięciem limitu masy.

Zagnieżdżane palety poprawiają wykorzystanie pustych pojemników paletowych

Wykorzystanie załadowanej palety i wykorzystanie pustej palety to różne problemy.

Po załadowaniu głównymi czynnikami są powierzchnia ładunku, wymiary palety, masa całkowita i warunki układania. Kiedy palety są puste, ich kształt określa, ile zajmują objętości magazynowania i transportu.

Konwencjonalna paleta, której nie można zagnieżdżać, zachowuje prawie całą wysokość po ułożeniu w stos. Zagnieżdżona formowana paleta umożliwia umieszczenie części każdej palety na palecie znajdującej się pod nią, zmniejszając efektywną wysokość stosu.

To rozróżnienie jest ważne, ponieważ paleta może oferować niewielkie zmiany w liczbie załadowanych kontenerów, a mimo to znacznie zmniejszać koszty logistyki w przypadku przechowywania, zmiany położenia lub zwrotu pustych palet.

W przypadku eksporterów korzystających z jednokierunkowych systemów paletowych kompaktowe puste magazyny mogą również zmniejszyć przestrzeń magazynową przed użyciem palety.

Standardowy rozmiar palety czy rozmiar niestandardowy: co jest lepsze w przypadku eksportu?

Standaryzacja ma wyraźne zalety. Standardowe palety są łatwiejsze w pozyskiwaniu, wymianie i integracji z uznanymi systemami magazynowymi. Wózki widłowe, regały, przenośniki i obiekty klientów również są częściej projektowane w oparciu o wspólne wymiary.

Jednakże w przypadku produktów eksportowych o stałej powierzchni może czasami skorzystać niestandardowy wymiar, zwłaszcza gdy wymiary ładunku nie są skutecznie dopasowane do standardowej palety.

Rozwój palet niestandardowych nie powinien skupiać się wyłącznie na umieszczeniu jeszcze jednej palety w kontenerze. Należy również wziąć pod uwagę koszt oprzyrządowania, wielkość zamówienia, kompatybilność wózków widłowych, wymagania magazynowe klienta i dostępność części zamiennych.

Dlatego też najlepsza paleta na eksport nie zawsze jest najmniejszą paletą lub paletą, która generuje największą teoretyczną liczbę kontenerów. To właśnie projekt tworzy najlepszy ogólny wynik logistyczny.

Jak kupujący powinni obliczyć wykorzystanie palet i kontenerów przed złożeniem zamówienia

Planowanie kontenera należy rozpocząć od ładunku, a nie od katalogu palet. Praktyczny proces można podzielić na kilka etapów.

Optymalizacja palet powinna uwzględniać cały system logistyczny

Maksymalizacja liczby palet w kontenerze jest przydatna tylko wtedy, gdy powstała w ten sposób paleta nadal sprawdza się w pozostałej części łańcucha dostaw.

Niestandardowa paleta, która zwiększa wykorzystanie kontenera, ale stwarza problemy na przenośnikach magazynowych, nie pasuje do regałów klienta lub ogranicza dostęp wózków widłowych, może generować więcej kosztów niż oszczędności.

Lepszym podejściem jest ocena całego systemu logistycznego:

W przypadku palet z formowanego drewna proces produkcyjny zapewnia projektantom elastyczność w dostosowywaniu powierzchni, żeber, stóp, grubości pokładu, wysokości palety i masy całkowitej w ramach określonego zastosowania. Jednak każdą zmianę należy sprawdzić pod kątem ładunku, metody obsługi i wymagań konstrukcyjnych.

Lepsze wykorzystanie kontenera rozpoczyna się przed załadowaniem kontenera

Znaczna część wydajności kontenera jest określana na etapie projektowania palety. Ślad kontroluje układ podłogi, zwis ładunku zmienia efektywne wymiary przesyłki, wysokość palety wpływa na wykorzystanie sześcienne, waga palety ma wpływ na ładowność, a możliwość zagnieżdżania wpływa na przemieszczanie i przechowywanie pustych palet.

Dlatego dla producentów eksportowych najlepszy projekt palety to nie tylko ten o najwyższej nośności lub najniższej cenie zakupu. To paleta, która pasuje do produktu, kontenera i późniejszego systemu logistycznego, przy najmniejszej niepotrzebnej przestrzeni i materiale.

W przypadku powtarzania wysyłek na dużą skalę nawet niewielka poprawa powierzchni palety, masy tary lub zagnieżdżenia pustych palet może skumulować się w setkach kontenerów. Projekt palety należy zatem traktować jako część optymalizacji kontenera, a nie jako osobną decyzję dotyczącą opakowania podjętą po sfinalizowaniu planu logistycznego.